課題と背景
■複資材置場スペースの圧縮と梱包材のトータルコストダウン
上海の電子レンジメーカーさまから発泡スチロール梱包材のコスト低減と資材置場スペースの低減をしたいとのご要望がありご提案。
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現状 |
目標 |
削減率 |
材料費 |
使用量 |
168g |
135g |
▲20% |
加工費 |
金型取数 |
2set |
3set |
▲33% |
物流費 |
梱包体積m³ |
0.290 |
0.232 |
▲20% |
便数 |
63車 |
50車 |
▲20% |
提案ポイント
■現梱包材を分析、再設計し課題を生産法などを見直して克服
<対策1>
●梱包材の形状を変更し原料を26%削減
強度計算により不要な部分を削除し、分割されていたスチロールの上下を一体化。
原料の充填性が低下する課題が発生したが製法を見直し充填性を上げる。
試作品による梱包落下試験では、レンジの中皿のガラス受け部分から移動してしまい、再度ガラス受けを増やした設計に変更。
設計により、強度を維持しながら、発泡スチロールの各パーツを一体成形化し金型の取数を倍増し、サイズを変更し充填性を向上させて、材料費を圧縮。
形状を見直して、部品点数も減らし、物流、保管時の梱包資材の体積を大きく圧縮。
一体化による工数低減もあり、大幅なコストダウンに成功しました。
<対策2>
●金型取数を2セットから4セットへ50%削減
梱包材スチロールの各パーツを一体化した設計に変更したことで1金型から生産できるセット数を2セットから4セットへと倍増することに成功。
<対策3>
●梱包材の梱包体積を25%物流便数を43%削減
梱包材スチロールの各パーツを一体化した設計に変更したことで、保管時の梱包体積を25%圧縮。
積載セットが480セット/便から840セット/便に増え、物流コストも43%削減し大幅なコストダウンに成功しました。
効果
■形状を見直して目標以上のコストダウンを達成
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現状 |
結果 |
削減率 |
材料費 |
使用量 |
168g |
124g |
▲20% |
加工費 |
金型取数 |
2set |
4set |
▲50% |
物流費 |
梱包体積m³ |
0.290 |
0.218 |
▲25% |
便数 |
63車 |
36車 |
▲43% |
設計により、強度を維持しながら、発泡スチロールの各パーツを一体成形化し金型の取数を倍増し、サイズを変更し充填性を向上させて、材料費を圧縮。
形状を見直して、部品点数も減らし、物流、保管時の梱包資材の体積を大きく圧縮。
一体化による工数低減もあり、大幅なコストダウンに成功しました。